鋁型材加工中的退火技術介紹-無錫市瑞宇液壓機械廠

　鋁型材加工退火分為板帶材退火和箔材退火。退火的目的：消除冷加工硬化以便繼續進行軋制或深度加工；控制產品的狀態和性能；清除軋制油，提高表面質量。

　　根據生產能力和規模，鋁材退火爐分為單體退火和退火爐群組成的退火生產線，退火生產線一般由幾臺退火爐、復合裝卸料車、爐外料臺、冷卻室(有些爐子帶旁路冷卻器)組成。爐體采用大風量風機對鋁材進行循環加熱，爐內的導流裝置可有效保證氣流均勻的通過鋁材，使之加熱均勻，加熱器采用頂裝整體式結構、拆裝、維修很方便。爐門開閉采用氣動壓緊式或機械傳動升降式，運行平穩，密封性好。爐子的排油煙系統可有效地去除鋁材表面的油膜，調節爐內的壓力。這種爐子的裝料量一般為10～50t。

　　鋁材退火爐是鋁型材加工熱處理中最廣泛采用的設備。隨著技術的發展和對產品質量要求的提高，對鋁材的退火提出了更高的要求，如退火產品的外形質量、性能指標的一致性?！　⊥庑钨|量包括起皮、氣泡、油斑、氧化腐蝕、表面光潔度等。內在質量包括力學性能、晶粒度、各向異性等方面。除退火工藝和設備外，產品退火以前的加工歷史，如配料成分、熔鑄工藝、冷加工率等，對退火產品的內在質量也有重要影響。

　　為了提高退火產品的質量，在爐膛氣氛、爐溫控制、爐型等方面需要采取改進措施。

　?、賹δ承┨厥庖蟮耐嘶甬a品，可采用氧和水分含量極微的保護性氣體作為退火爐氣氛，以防止軋制油分子在揮發過程中裂解，產生碳氫化合物及游離的微小碳粒，在產品表面產生油斑；同時可減少表面氧化膜的厚度，使產品退火以后基本保護原有的金屬光澤。

　　在使用保護性氣體時，先將爐加熱到150℃左右，裝料后充入保護性氣體進行洗爐，然后升溫。在升溫期間，產品表面油膜揮發，并從排煙口排出，同時補充保護性氣體，以維持爐膛正壓。待油膜全部揮發后，進行高溫加熱和保溫，使產品在較短時間內再結晶，然后降溫出爐。

　?、谡婵胀嘶鹗潜容^新的鋁型材加工退火技術，可以防止軋制油分子裂解、氧化和聚合，在真空退火時，先將爐子抽到一定的真空度，然后加熱，在加熱過程中需要充入少量保護性氣體用于驅除油氣，減輕真空泵的負荷，并加速熱量的對流傳遞。在冷卻開始階段，需要充入比正常運行更多的保護性氣體使爐膛保持微負壓或正壓，通過對流風機和冷卻器快速將爐子冷卻下來。真空退火爐的密封要求嚴，真空泵容量大，對設備的要求較高，一般用于電解電容器的高純鋁箔退火。